Силикатный кирпич

Технология изготовления силикатобетонных изделий состоит из следующих основных операций: добычи песка и отделения крупных фракций; добычи и обжига известняка (если известь производят па силикатном заводе), дробления извести; приготовления известково-песчаного вяжущего путем дозирования извести, песка и гипса и помола их в шаровых мельницах; приготовления силикатобетонной смеси путем смешения немолотого песка с тонкомолотой известково-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием; формования изделий и их выдерживания; твердения отформованных изделий в автоклавах при температуре до 180° С и давлении насыщенного пара до 0,8 МПа и более.

Для получения плотных силикатных изделий применяют известь с удельной поверхностью 4000—5000 см2/г, а песок — 2000—2500 см2/г.

Изделия на молотой негашеной извести можно получить повышенной прочности и морозостойкости. Для этой цели регуируют сроки гидратации извести путем введения гипса, поверхностно-активных веществ и т. д.

Молотую негашеную известь целесообразно применять для изделий, изготовленных на пластичной бетонной смеси. В таких свежесформованных изделиях гашение молотой извести не вызывает образования трещин, а увеличение объема способствует большому уплотнению изделия. Кроме того, при последующей гидратации негашеной извести гидрат окиси кальция, возникающий в уже отформованных изделиях, более активно взаимодействует с кремнеземом, чем ранее образовавшийся в гашеной извести гидрат окиси кальция. В очень уплотненных прессованием изделиях из жестких смесей гашение молотой негашеной извести может повлечь образование трещин, поэтому с увеличением степени уплотнения целесообразно проводить частичное гашение извести путем совместного помола извести с влажным песком или предварительное выдерживание известково-песчаной смеси, как это предусматривается при производстве силикатного кирпича.

Для силикатных изделий с прочностью до 10—15 МПа песок можно применять в немолотом виде с дозированием извести (6—10%) в расчете на активную СаО. Для изготовления автоклавных силикатных изделий расход извести составляет 175— 250 кг на 1 м3 изделия.

Крупноразмерные изделия формуют на виброплощадках иногда с пригрузом или с вибропригрузом. Отформованные силикатные изделия подвергают запариванию в автоклавах диаметром 2,6 и 3,6 м. Режим запаривания изделий из плотного силикатного бетона следующий: подъем давления пара до 0,8 МПа — 1,5—2 ч; выдерживание при этом давлении— 8—9ч и спуск давления —2—3 ч.
Вибрированньге крупноразмерные силикатные изделия имеют прочность на сжатие 15—40 МПа, объемную массу 1800— 2100 кг/м3, морозостойкость — 50 циклов и более. При силовом вибропрокате силикатные изделия получаются прочностью до 60 МПа с объемной массой до 2300 кг/м3.

Применяют плотные силик это бетонные изделия для строительства жилых, промышленных и общественных зданий; не рекомендуется применять их для фундаментов и других конструкций, работающих в условиях высокой влажности.

<<< Назад