Гипсобетонные панели для перегородок

Прокатный стан придает гипсобетонной массе форму готовой панели. Принцип его действия основан на том, что гипсобетонная масса, равномерно распределенная между резиновыми лептами двух движущихся в одном направлении с одинаковой скоростью транспортеров (нижнего, несущего реечный каркас, и верхнего, уплотняющего и сглаживающего массу), проходит через щель между прокатными (калиб-ррующим) валками, которые прессуют массу и придают панели окончательные размеры по толщине. Калибрующие валки не соприкасаются с гипсобетоном, так как находятся одни под нижней, а другие над верхней лентами транспортера. При дальнейшем движении панели между нижней и верхней лентами, а затем на одной ленте гипсобетонная масса схватывается. Сформованная панель поступает на обгонный рольганг, движущийся с большей скоростью, чем скорость передвижения панели на стане. Рольганг транспортирует панель на опрокидыватель (кантователь), который поворачивается на угол 85°. Панель снимается и устанавливается в кассетную сушильную вагонетку, отправляемую затем в туннельные сушила. Сушат панели дымовыми газами или нагретым воздухом.

Температура теплоносителя при входе 110—130° С, длительность сушки — 20—26 ч. Высушенные панели сразу же отправляют автопанелевозами на строительные площадки или храпят в вертикальном положении.

В настоящее время для сушки строительных плитных изделий и конструкций, изготовляемых на прокатном стане, применяют автоматизированные конвейерные линии импульсно-вакуумной сушки. Линия состоит из пульсирующего конвейера и стационарных постов, оборудованных вакуумными термощитами. При подаче изделия на пост вакуумные термощиты прижимаются по периметру через упругие уплотнительные прокладки.

Сушку осуществляют при периодическом чередовании на поверхности изделия импульсов нагрева и разрежения. Материал сохнет равномерно по сечению с постоянной скоростью, что исключает возможность возникновения опасных напряжений. Контроль и регулирование процесса ведут в зависимости от температуры поверхностей изделия и глубины вакуума, создаваемого в полости термовакуумных щитов. По окончании сушки производят контрольное взвешивание пластин. Производительность линии — 600000 м2/год; при толщине изделия в 8 см длительность сушки составляет 90—120 мин.

Изготовление панелей в вертикальных формах-кассетах состоит из тех же основных операций, что и при прокатном способе, т. е. из приготовления бетонной смеси, изготовления реечных каркасов формовки и сушки изделий. Отличие заключается в применяемом формовочном оборудовании. Процесс изготовления панелей в кассетах —- периодический, что несколько снижает технико-экономические показатели этого способа по сравнению с прокатным. Производственная установка состоит из кассетной формы, гипсомешалки непрерывного действия и поддона — тележки. Общий цикл изготовления панели в кассетных формах составляет около 1 ч, а на прокатном стане — 15 — 20 мин.

Наши партнеры:

<<< Назад